Dostosowanie maszyn do wymagań zasadniczych
Proces dostosowania maszyn do wymagań zasadniczych – minimalnych założeń obowiązujących w świetle przepisów – stanowi szczególnie ważną kwestię w kontekście parku maszynowego. FAREM POLAND zapewnia kompleksowe usługi dla firm planujących dostosowanie urządzeń. To m.in. audyt przed dostosowaniem, wybór optymalnych środków, dostarczenie niezbędnych elementów oraz końcowe wdrożenie.
Modernizacja maszyn według norm bezpieczeństwa, czyli proces ich modyfikacji, aby spełniały one aktualne założenia nabiera znaczenia nie tylko ze względów prawnych, ale i w zakresie polityki bezpieczeństwa. Zgodność urządzeń z regulacjami oraz przystosowanie maszyn do standardów przemysłowych jest dziś kluczowym elementem prowadzenia parku maszynowego.
Chcesz dostosować swoje urządzenia do aktualnych wymagań zasadniczych i minimalnych? Skontaktuj się z FAREM POLAND.
Dostosowanie maszyn m.in. do dyrektyw UE – czy też ogólna certyfikacja pod kątem bezpieczeństwa – sprawia, że odpowiadają one np. nowym wymogom technicznym. W rezultacie dopasowanie maszyn do standardów operacyjnych to nie tylko obowiązek prawny każdego przedsiębiorstwa działającego w branży technicznej, ale również kwestia odpowiedzialności za zapewnienie bezpiecznego i wydajnego środowiska pracy. Ten proces obejmuje szereg działań, od analizy ryzyka, przez projektowanie i modyfikacje, po certyfikację i ciągłe monitorowanie stanu technicznego.
Dostosowanie parku maszynowego do minimalnych wymagań a prawo
Obowiązek spełniania przez maszyny co najmniej wymagań minimalnych wynika z dyrektywy 2009/104/WE, nazywanej dyrektywą „narzędziową”. Obowiązuje ona w polskim porządku prawnym na podstawie rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 2002 r. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745).
Jak wygląda to w praktyce? Maszyny, które są wprowadzane na dany rynek europejskim muszą spełniać wymagania zasadnicze. Z kolei te, które zostały zakupione przed 2003 r. – choć oczywiście mogą stanowić rzadkość – bezwzględnie muszą spełniać co najmniej minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony zdrowia zawarte w dyrektywie 2009/104/WE.
Na czym polega dostosowanie urządzeń do wymagań minimalnych?
Proces dostosowania maszyn można sprowadzić – jak wynika z wieloletnich doświadczeń FAREM – do kilku etapów, na które składają się:
- ogólny audyt bezpieczeństwa – w tym ocena ryzyka wynikającego z eksploatacji,
- wskazanie koniecznych środków technicznych,
- zapewnienie komponentów bezpieczeństwa,
- uruchomienie systemu bezpieczeństwa,
- wdrożenie zaplanowanego rozwiązania.
Masz pytania procesu technologicznego, terminów realizacji usług lub nietypowego zlecenia?
Skontaktuj się z nami. Jesteśmy dla Ciebie!
Jak wygląda to w praktyce?
Analiza ryzyka maszyny
Na samym początku dochodzi do identyfikacji wszelkich potencjalnych zagrożeń, jakie mogą wynikać z eksploatacji danej maszyny. Tam, gdzie maszyny pracują z ogromną precyzją przy bardzo wysokich prędkościach, ryzyko obejmuje zarówno możliwość wystąpienia awarii sprzętu, jak i zagrożenia dla operatorów. Analiza ta pozwala na wczesne zidentyfikowanie punktów krytycznych i zaplanowanie działań zmniejszających ryzyko.
Należy zwrócić uwagę na to, czy dana maszyna jest bezpieczna dla osoby pracującej na niej – to np. analiza tego, czy nie posiada ostrych krawędzi, nie wystąpi ryzyko zgniecenia lub porażenia prądem. Ocenie podlega też to, czy operator nie ma dostępu do stref niebezpiecznych. Zgodnie z BHP, zagrożeniami mechanicznymi są: przecięcie, zmiażdżenie, odcięcie, ukłucie, wciągnięcie, pochwycenie, uderzenie, oddziaływanie na skutek pęknięcia części czy wyrzucania wiórów.
Po analizie wyników ryzyka, kolejnym etapem jest zaprojektowanie maszyn lub wprowadzenie niezbędnych modyfikacji do już istniejących systemów. Można w tym kontekście założyć np. wprowadzenie dodatkowych systemów zabezpieczających, takich jak osłony ochronne czy systemy awaryjnego zatrzymywania, które zapobiegają dostępowi do ruchomych części maszyny w trakcie jej pracy.
Certyfikacja maszyny
Po wprowadzeniu modyfikacji, maszyny podlegają procesowi certyfikacji, który ma na celu potwierdzenie ich zgodności z obowiązującymi normami i dyrektywami. W Unii Europejskiej kluczową rolę odgrywa tutaj oznaczenie CE, świadczące o tym, że produkt spełnia wszystkie wymogi prawne pozwalające na jego wprowadzenie do obrotu na wspólnym rynku.
Monitorowanie i utrzymanie stanu maszyny
Ostatnim, ale równie ważnym elementem jest ciągłe monitorowanie stanu technicznego maszyn oraz regularne przeglądy i konserwacje. Pozwala to na wczesne wykrywanie i eliminowanie ewentualnych usterek, co jest kluczowe dla utrzymania wysokiego poziomu bezpieczeństwa i wydajności pracy maszyn.
Przykłady dostosowania maszyn do wymagań
FAREM ma wieloletnie doświadczenie w procedurze dostosowania maszyn do wymagań minimalnych. Potwierdzają to przykładowe prace wdrożeniowe.
Maszyna do obróbki metalu
W przypadku maszyn do obróbki metalu, dostosowanie może obejmować zainstalowanie systemów chłodzenia i smarowania, które minimalizują ryzyko przegrzania i zapewniają optymalne warunki pracy narzędzi. Dodatkowo, zaawansowane systemy sterowania mogą być zaprogramowane tak, aby automatycznie zatrzymywać pracę maszyny w przypadku wykrycia anomalii, np. złamania narzędzia.
Prasa krawędziowa
Dla pras krawędziowych, istotne jest zastosowanie czujników bezpieczeństwa, które zapobiegają przypadkowemu uruchomieniu maszyny przez operatora, gdy jego ręce lub inne części ciała znajdują się w niebezpiecznej strefie. W tym kontekście, dostosowanie może również obejmować wdrożenie systemów laserowych, które tworzą niewidzialną barierę ochronną wokół strefy roboczej. Przekroczenie tej bariery przez operatora natychmiast zatrzymuje maszynę, znacząco zwiększając bezpieczeństwo pracy.
System automatyzacji z robotami przemysłowymi
W przypadku systemów automatyzacji wykorzystujących roboty przemysłowe, kluczowym elementem dostosowania jest integracja zaawansowanych systemów wizyjnych. Te systemy umożliwiają precyzyjne śledzenie ruchów robota i identyfikację obecności ludzi w jego zasięgu działania. Wdrażanie protokołów bezpieczeństwa, które automatycznie redukują prędkość robota lub zatrzymują jego działanie w przypadku wykrycia człowieka w strefie potencjalnego ryzyka, jest przykładem zastosowania technologii na rzecz zwiększenia bezpieczeństwa.
Frezarka z zaawansowanym systemem sterowania
Dla frezarki kluczowe może być wprowadzenie zaawansowanego systemu sterowania, który nie tylko zwiększa precyzję obróbki, ale również integruje funkcje diagnostyczne. Takie systemy są w stanie na bieżąco monitorować stan narzędzi, obciążenie maszyny oraz parametry procesu obróbki. Dzięki temu możliwa jest szybka reakcja na wszelkie anomalie, np. przeciążenie maszyny, które mogłoby prowadzić do jej uszkodzenia lub awarii. Wprowadzenie funkcji predykcyjnej konserwacji pozwala na planowanie przeglądów i wymianę części zanim dojdzie do poważnej awarii.
Obrabiarka z systemem zarządzania odpadami
W obrabiarkach w których tworzy się duża ilość odpadów kluczowym aspektem dostosowania jest efektywne zarządzanie tymi odpadami. Systemy takie mogą obejmować zautomatyzowane mechanizmy odsysające wióry bezpośrednio z miejsca obróbki i segregujące je, co nie tylko zwiększa bezpieczeństwo pracy poprzez eliminację ryzyka poślizgu czy pożaru, ale także przyczynia się do efektywniejszego zarządzania odpadami produkcyjnymi.
Dlaczego tak ważne jest dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych i zasadniczych?
Odpowiedzialność za dopasowanie maszyn i urządzeń do standardów bezpieczeństwa spoczywa na barkach pracodawcy, który musi zagwarantować pracownikom bezpieczne oraz higieniczne środowisko pracy. Ważne jest, by pracownicy nie byli wystawieni na ryzyko doznania obrażeń, narażenia na szkodliwe substancje, porażenia elektrycznego, wibracji, promieniowania, nadmiernego hałasu oraz innych zagrożeń.
Zgodność z wymogami technicznymi jest regulowana przez rozporządzenie wydane przez Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r., dotyczące minimalnych standardów bezpieczeństwa i higieny pracy podczas obsługi maszyn przez pracowników. Przepisy te obejmują szereg aspektów, takich jak:
- interfejsy sterujące i alarmowe;
- systemy ostrzegawcze aktywowane przed rozpoczęciem pracy urządzenia;
- mechanizmy kontrolne i sterownicze;
- procedury uruchamiania i rutynowego zatrzymywania;
- systemy zatrzymywania awaryjnego;
- ochronę przed niebezpieczeństwami związanymi z wydobywaniem się obiektów, gazów, par, cieczy lub pyłów;
- zapewnienie stabilności urządzeń;
- ochronę przed ryzykiem odłączenia się lub rozpadu części maszyny;
- zabezpieczenie przed ruchomymi elementami;
- oświetlenie obszarów pracy i konserwacji;
Przyjmując te wytyczne, pracodawcy muszą nie tylko stosować się do obowiązujących norm, ale również aktywnie angażować się w proces ciągłego doskonalenia warunków pracy, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników.
Dostosowanie maszyn do wymagań zasadniczych jest więc procesem wieloetapowym, wymagającym nie tylko zaawansowanej wiedzy technicznej, ale również ciągłego monitorowania najnowszych trendów w zakresie technologii i norm bezpieczeństwa. Wymaga to również ścisłej współpracy między inżynierami, technikami serwisowymi oraz operatorami maszyn, aby zapewnić, że wszystkie aspekty bezpieczeństwa i efektywności są nieustannie monitorowane i ulepszane. W dynamicznie zmieniającym się świecie przemysłowym, dostosowanie to nie jest jednorazowym działaniem, ale ciągłym procesem, który wpływa na każdy aspekt produkcji, od projektowania maszyn, przez ich eksploatację, aż po konserwację i recykling.
Skontaktuj się z FAREM, by poznać szczegóły – m.in. ceny dostosowania maszyn do wymagań zasadniczych./ FOT: Freepik Aleksandar Wolf
